Виды металлопроката

Прокатка сортового металла включает следующие основные операции: нагрев до 1100 — 1250 °С;  подачу нагретой заготовки к рабочим клетям и прокатку в несколько проходов в калибрах, постепенно приближающих се­чение исходной заготовки к сечению готового профиля; резку проката на пилах или ножницах на части требуемой длины или сматывание в бунты; охлаждение на холодильниках; правку на роликовых правильных машинах; контроль и отправку на склад готовой продукции. Число проходов выбира­ется в зависимости от размеров и формы сечения исходной заготовки и гото­вого профиля и составляет: для рельсов — обычно 9, балок — 9 — 13, угловых и других сортовых профилей, например зетообразного, — 5 — 12, проволоки — 15 — 21. Выполнение указанных технологических операций производится на специализированных сортовых прокатных станах, представляющих собой поточную автоматическую систему различных машин.

лист горячекатаныйПрокатка листового металла производится из катаных или непрерывно­литых слябов и только листов толщиной свыше 50 — 100 мм — непосредст­венно из слитков или кованых слябов. В технологический процесс входят следующие основные операции: подача слябов со склада к нагревательным печам; нагрев; подача к рабочей клети стана и прокатка в несколько прохо­дов (пропусков между валками), причём в первые проходы для получения листов требуемой ширины сляб иногда подаётся в валки поперёк или под углом; правка на роликовых правильных машинах; охлаждение на холо­дильниках; контроль и разметка; обрезка продольных кромок; обрезка кон­цов, разрезка на листы определённой длины; иногда термическая обработка и покраска; отправка на склад готовой продукции.

Листы толщиной от 4 до 50 мм и плиты толщиной до’350 мм прокатываются на толстолистовых или броневых станах, состоящих из одной или двух рабочих клетей, а листы толщиной от 1,2 до 20 мм — на значительно более производи­тельных непрерывных станах, на которых листы получаются в виде длинных (более 500 м) полос; при выходе из последней клети стана полосы сматываются в рулон. Листы толщиной менее 1,5 — 3 мм выгоднее прокатывать в холодном состоянии, поэтому дальнейшее уменьшение толщины листа осуществляется обычно на станах холодной прокатки. Для этого рулоны после их получения на непрерывных станах горячей прокатки транспортируются в цех холодной про­катки, где с поверхности металла удаляется окалина (в линии непрерывного травления), затем обрезаются концы и производится стыковка (электрическая контактная сварка) для полной непрерывности дальнейшего процесса. Травле­ные рулоны разматываются и в несколько проходов обжимаются до требуемой толщины (общее обжатие для низкоуглеродистой стали доходит до 75 — 90%). Прокатка осуществляется на непрерывных станах, состоящих из 4 или 6 четырёхвалковых клетей, или на одноклетевых реверсивных станах. После холодной прокатки полосу отжигают. Затем её подвергают дрессировке — холодной про­катке полосы с величиной относительной деформации 1% с целью улучшения поверхности стали, имеющей после горячей прокатки и травления много неров­ностей, а также для создания поверхностного упрочнения (наклепа), что имеет существенное значение для листов, подвергаемых в дальнейшем холодной штамповке, так как при недостаточно жесткой поверхности металла на ней мо­гут появиться линии сдвига. Затем следует правка, резка на листы и упаковка.

Прокатка (горячая) труб состоит из 3 основных и нескольких вспомога­тельных операций:

Первая операция (прошивка) - образование отверстия в заготовке или слит­ке. В результате получается толстостенная труба, называемая гильзой.

Вторая операция (раскатка) — удлинение прошитой заготовки и уменьшение толщины её стенки примерно до требуемых в готовой трубе размеров. Обе операции- осуществляются с одного нагрева, но на различных прокатных станах, установленных рядом и входящих в общую систему машин трубо­прокатного агрегата. Первая операция выполняется на прошивных станах винтовой прокатки между бочкообразными или дисковыми валками, вторая — на различных прокатных станах: непрерывных* пилигримовых, автоматиче­ских и трёхвалковых станах винтовой прокатки.

Третья операция — калибровка (или редуцирование) труб после раскатки. Калибровка осуществляется на калибровочных станах, затем трубы охлаж­даются, правятся, контролируются и разрезаются на куски определённой длины. Трубы диаметром менее 65 — 70 мм подвергаются дополнительной горячей прокатке на редукционных станах. С целью уменьшения толщины стенки и диаметра, получения более высоких механических свойств, глад­кой поверхности и точных размеров трубы после горячей прокатки подвер­гаются холодной прокатке на специальных станах, а также волочению. Прокатка заготовок деталей машин (штучных изделий) находит широ­кое применение главным образом в производстве различных тел вращения и профилей переменного сечения: вагонных колёс, осей, бандажей, колец для подшипников качения, шаров, зубчатых колёс, винтов, свёрл и т.д. При этом иногда прокатка используется для выполнения лишь одной операции в комбинации с ковкой или штамповкой.

12
Авг
posted in: СТАТЬИ by

Leave a Reply

Uses wordpress plugins developed by www.wp-premiumplugins.com